摘要:为提高Nomex/PTFE混编织物增强复合材料的界面性能和摩擦学性能，选用臭氧刻蚀改性方法对Nomex纤维和PTFE纤维进行表面改性，采用扫描电子显微镜（SEM）、接触角测定仪和能谱仪（EDS）研究臭氧刻蚀时间下纤维的表面形貌和官能团变化，采用多试件摩擦磨损试验机测试Nomex/PTFE织物复合材料的摩擦学性能，采用SEM和能谱仪（EDS）表征复合材料和对偶的磨损面。结果表明：臭氧刻蚀能够明显改变Nomex纤维和PTFE纤维的表面形貌，提高纤维的亲水性和与树脂的黏接性能，但会降低其力学性能；臭氧刻蚀处理后复合材料的界面性能和耐磨损性能有所提高，最优处理时间为1 h，磨损率可降低16.7%～20%。原因在于纤维表面粗糙度和含氧官能团的增加有利于提高纤维与树脂的界面结合强度，并减少作用力在材料界面上的应力集中效应。

摘要:为进一步探究超低温工况下弹簧蓄能密封圈系统的动密封性能，建立弹簧蓄能密封圈系统的等效二维轴对称有限元模型；对密封圈轴向装配以及径向装配2种典型数值装配过程进行模拟、分析与比较，利用稳定装配后的构型计算在常温与超低温下密封圈在不同介质压力下的密封特性，并分析密封圈在不同工况下的动密封特性。基于数值模拟试验结果，对弹簧蓄能密封圈内唇表面结构、底座宽度以及弹簧刚度进行优化，并对3种优化策略进行评估验证。结果表明：在室温与超低温下，轴滑动的摩擦力都随介质压力的增大而增加；在超低温环境下夹套材料由于收缩而增大了对轴的压力，轴滑动时的摩擦力比常温下更大；随着介质压力增大，低温与室温下摩擦力差异减小。提出的3种优化方案都可在对密封性影响较小的前提下减小轴在工作过程中摩擦力，其中蓄能弹簧刚度的优化对于改善密封圈性能最为有效。

摘要:为解决大过盈结构的柔性丝刷封局部过热、过多热量传至下游从而影响设备性能等问题，针对轴承腔处油气两相的密封环境和柔性丝刷封大过盈的结构特点，建立油气两相柔性丝刷封传热模型并进行数值计算；试验测量柔性丝刷封挡板的实时温度及刷封的温度变化，研究油气两相介质下柔性丝刷封的温度场分布和传热性能，分析工况参数和结构参数对其传热性能的影响。结果表明：最高温度出现在转子与轴向段刷丝束接触处，轴向段刷丝区存在局部〖JP2〗高温，径向段刷丝无明显温度变化，解释了大过盈结构的柔性丝刷封的传热机制；增大压差、转速和介质油气比均会导致刷封出口热流量增加，压差对出口热流量影响最显著，可设置多级刷封密封装置降低出口热流量以适应高压差的密封环境。以降低出口热流量为目标，得到了结构参数的较优取值范围，可为其传热性能的提升和结构优化提供参考。

摘要:高温、水介质润滑环境下轴承用高温无磁合金GH05材料的性质会发生转变，影响其磨损系数，进而影响轴承磨损性能，导致轴承振动噪声加剧。利用高温摩擦磨损试验机开展高温、水介质润滑下高温无磁合金GH05材料的摩擦磨损试验，分析温度、载荷、润滑对材料摩擦磨损性能的影响，获取关键性能参数，为特殊工况和润滑条件下的轴承寿命评估提供试验数据。结果表明：对于轴承用材料高温无磁合金GH05，在高温300 ℃时的摩擦因数约为0.53，在水介质润滑条件下的摩擦因数约为0.35；相比于常温25 ℃下摩擦因数，高温300 ℃环境下摩擦因数波动范围小，稳定性更强；相比于干摩擦状态，水介质润滑条件下摩擦因数小，稳定性好；随着温度的升高，无磁合金材料GH05的耐磨性降低；相同试验载荷下，无磁合金材料GH05在高温300 ℃干摩擦条件下的磨损体积最大，在常温水介质润滑条件下磨损体积最小。高温无磁合金材料GH05的磨损系数在高温300 ℃干摩擦条件下取值范围为1.93×〖JP〗10-7~3.02×10-7mm2/N。

摘要:气浮轴承的微振动现象严重制约轴承工作精度的提高，而轴承压力腔内部的气旋现象是轴承存在微振动的主要原因。为抑制气旋现象，提出一种带伴随孔的复合节流静压止推轴承，采用数值模拟的方法研究伴随孔的直径和位置对气旋的抑制作用以及对轴承静态性能的影响。结果表明：采用主进气孔与增加伴随孔的复合节流方式会使承载力和出口流量小幅下降，但带伴随孔的复合节流静压止推轴承对压力腔内的气旋现象有明显的抑制作用；其他条件不变,随伴随孔直径及伴随孔与主进气孔轴线间距的增大，承载力与出口流量总体呈现先下降再上升的趋势；随伴随孔直径的增大，轴承压力腔内气旋受到的抑制效果先增强后减弱，随着小孔与主孔距离的增大，对气体旋的抑制作用不断减弱。

摘要:为探究TiN涂层在油润滑条件下的摩擦磨损性能，通过磁控溅射技术在AISI304不锈钢上制备TiN涂层，借助扫描电镜、纳米划痕仪、XRD和摩擦磨损试验机探究不同氮通比下TiN涂层的微观结构、力学性能及其在植物菜籽油润滑下的摩擦学性能。实验结果表明：在氮通比为0.45下制备的TiN涂层具有最致密的晶状结构，且力学性能最优；在菜籽油润滑下，随着氮通比的增大TiN涂层摩擦因数和磨损率呈现先降低后增加的趋势，在氮通比为0.45时两者均最小。XPS分析表明，TiN涂层表面存在的氧化层，增加了菜籽油在涂层表面的润湿性，从而更好地形成润滑膜而起到润滑特性。与橄榄油、聚α烯烃(PAO6)基础油、5W40润滑油3种润滑介质相比，TiN菜籽油润滑下涂层表现出更优的润滑性能。

摘要:基于螺旋密封结构的排砂原理和流量平衡理论，建立锯齿形、矩形、梯形、半圆形4种螺旋牙型对应的流道模型，建立排砂性能评判标准，结合流体湍流模型和固体颗粒运动轨迹追踪法对不同牙型的速度场、压力场以及岩屑滞留时间进行分析，探究牙型对螺旋密封排砂性能的影响规律，评价不同牙型的排砂性能，并对螺旋密封牙型进行优化设计。结果表明：4种螺旋牙型都具有主动排砂能力；锯齿形密封流道两端压差最大，能够产生较大的泵送流量，岩屑颗粒更易排出，同时锯齿型密封中岩屑颗粒的滞留时间最短，因此锯齿形螺旋密封的排砂性能最好。优化结果表明，锯齿形螺旋密封牙型的螺距为3.2 mm、工作面倾角为3°、非工作面倾角为30°时排砂性能最优。

摘要:双道金属O形环是反应堆压力容器常用的密封结构。为研究在双道密封下金属O形环所需最小压紧力的计算公式，利用ANSYS有限元软件，建立金属O形环二维轴对称模型，求出在相同压缩率下单道与双道密封压紧力值。建立双道密封压紧力计算的修正公式，通过比较双道密封压紧力有限元值和理论值，得出双道密封的修正系数。结果表明：密封环中心圆直径一定，在相同压缩率下，单道密封环所受压紧力要小于双道的第一道密封环压紧力。当第一道密封修正系数取1.021，第二道密封修正系数取1.028时，修正公式计算的最小压紧力值与有限元计算值吻合。

摘要:配制适用于TC4钛合金雾化施液抛光的特种抛光液，通过抛光实验获得纳米级的光滑钛合金表面。研究不同磨料、氧化剂和络合剂含量对钛合金材料去除率和表面粗糙度的影响，通过正交试验优化抛光液组成及配比。优化后的抛光液由质量分数20%的SiO2磨料、0.1%的柠檬酸、1%的聚乙二醇-400、2%的H2O2组成，pH值为4。抛光试验结果表明，优化后抛光液的抛光效果较好，材料去除率及试件表面质量均有所提升，其中材料去除率为549.87nm/min，表面粗糙度为0.678 nm。XPS分析表明，抛光过程中钛合金表层在酸性环境下与H2O2和柠檬酸反应，生成了易于通过机械作用去除的氧化层。

摘要:为研究浮动油封O形圈初始安装变形的影响，基于Ansys Workbench平台建立浮动油封的二维轴对称有限元模型,并考虑O形圈初始安装变形进行非线性接触分析，研究不同油压、安装间隙、硬度对于O形圈的应力、接触压力、接触摩擦力以及浮封环端面支反力的影响。结果表明：考虑安装过程的情况下，O形圈并不是位于浮动油封中相对居中的位置，而是在浮动油封中部偏上位置，且O形圈的最大von Mises应力相比不考虑O形圈安装过程时更大，因此考虑O形圈安装过程更符合实际情况；油压升高造成最大von Mises区域变小变窄会加大裂纹失效的风险；最大接触摩擦力集中于浮封环端面处，且接触长度随油压增大不断增加；浮封环端盖y方向作用力的增速远超x方向作用力的增速；在恒定油压的情况下，应力随安装间隙的减小而增大，应力随硬度的增加而增大；浮动油封在2 MPa油压范围内，最大接触压力均大于油压，能保证浮动油封的自密封性。

摘要:浮环轴承内螺纹织构深度会改变织构区域油膜厚度，导致浮环轴承油膜动态特性变化，从而影响涡轮增压器转子-轴承系统运行稳定性以及工作寿命。基于流体润滑理论，推导含表面织构的浮环轴承油膜控制方程，揭示内螺纹织构深度与浮环轴承油膜特性之间的关系。以某型涡轮增压器浮环轴承为例，分析内螺纹织构深度对轴承油膜最大压力、油膜承载力、刚度、阻尼等的影响。建立浮环轴承双油膜润滑分析流体动力学模型，利用CFD方法对油膜动态特性进行分析，研究织构深度从6 μm增至12 μm时的油膜特性。结果表明：在轴颈转速1×103~2.1×105 r/min范围内，随着织构深度的增加，油膜最大压力、内外油膜承载力、刚度阻尼系数呈现先增大后减小的趋势；在转速超过1×105 r/min后，织构对油膜动态特性系数提升更明显；与无织构轴承相比，织构深度为8 μm时，油膜承载力、刚度阻尼等动态特性提升最大。研究表明，在合适的织构深度下，织构可以改善油膜特性，提升轴承的运转稳定性，延长工作寿命。

摘要:为研究不同表面处理方式对巴氏合金/45钢配副表面减摩性能的影响，采用热压固化工艺将六方氮化硼封装于表面织构内，制备复合润滑结构表面；在油润滑下进行销-盘磨损试验，使用递归定量分析（Recurrence quantification analysis，RQA）参数划分磨损过程；研究复合润滑结构表面在磨合期和正常磨损期的减摩性能，并与纯织构表面减摩性能进行对比。结果表明：复合润滑结构表面拥有较低摩擦因数和显著减摩效果，其减摩性能优于纯织构表面；相比无织构表面，复合润滑结构表面在磨合期内的平均摩擦因数下降77.9%，在正常磨损期内的平均摩擦因数下降73.5%且磨合期的时长缩减75.0%；较大织构孔径的复合润滑结构表面的减摩效果更好且磨合期更短；纯织构和复合润滑结构表面的减摩效果均在较高速度和载荷下更显著；各试样表面在磨合期的摩擦因数越低，对应进入正常磨损期后就越低。

摘要:第三代压水堆核电站中广泛采用的立式水润滑轴承技术是制约我国核电发展的关键点之一，因此建立立式轴承试验台进行相关试验有重要的工程价值。提出一种包含加载激励约束系统、供水密封系统、测量系统的立式水润滑可倾瓦轴承试验台设计方案；通过比较卧式轴承试验台和立式轴承试验台在加载时对于轴承约束的不同，给出适合立式轴承试验台的浮动轴承约束机构方案；按照相似准则对AP1000核主泵立式水润滑可倾瓦轴承进行缩比设计，在满足Summerfeld数、宽径比和间隙比要求的条件下，设计出适合试验研究的轴承试件。试验结果显示：研制的立式四瓦可倾瓦水润滑轴承试验台，能够实现试验轴承在不同转速和加载、激励工况下瓦面温度、供水压力、静载荷、水膜脉动压力、转轴涡动等的测量，运转状态稳定，可以满足立式水润滑可倾瓦轴承动静特性的研究要求。

摘要:为了提高静压轴承的承载能力和回转精度，提出一种基于磁流变液（Magnetorheological Fluid，MRF）润滑的静压轴承。对磁流变液静压轴承进行结构设计，并对其承载力和油膜刚度进行了计算；通过Maxwell仿真分析不同轴承材料、不同电流对静压轴承性能的影响规律；采用CFX流体仿真分析不同间隙对静压轴承承载力的影响。通过仿真分析，选择磁感应强度最大的铸铁作为轴承材料，以适应更大的负载变化，选择半径间隙为20 μm以增大承载能力。通过ANSYS流固耦合仿真，验证设计的磁流变液静压轴承的优越性，相比普通静压轴承其承载力提高了11.6%，回转精度提高了17.4%。

摘要:在自由活塞斯特林机动力活塞间隙密封中，间隙内的气体泄漏会引起工作腔内压力和气体质量的变化，进而影响斯特林机的工作效率。为研究在压缩循环过程中气体泄漏量对压力的动态影响，建立间隙密封长度不变、间隙密封长度单侧变化和间隙密封长度双侧变化3种不同的间隙密封物理模型，采用时间推进法，分析求解不同形式的密封对泄漏量的影响。结果表明：间隙密封在启动阶段时单向泄漏量最大，随着时间的推进，泄漏量逐渐减小后达到稳定，间隙密封长度不变的模型相较于其他2种模型的单向泄漏量最少。基于间隙密封长度不变的模型，分析气膜厚度、背压、密封长度对泄漏量的影响，对气膜间隙和背压进行优化设计。结果表明：气体质量的泄漏随气膜厚度和背压的增加而增加，随活塞长度的增加而减小；当气膜间隙为20~30 μm，活塞长度为10~15 cm，背压在3~5 MPa时，间隙密封泄漏量在3%以内，符合动力活塞间隙密封的设计要求。分析结果为自由活塞斯特林机动力活塞间隙密封提供了设计依据。

摘要:针对航天器大直径人孔及燃料贮箱在极限温度下的密封问题，基于ANSYS建立大尺寸蓄能密封环三维分析模型，在常温下通过压缩回弹性能、线载荷、密封接触面比压分布研究，得到蓄能密封环最佳压缩比例应在20%左右。在最佳压缩比20%下对低温（-196 ℃）和高温（176 ℃）工况下密封环密封性能进行有限元模拟分析。结果表明，该密封环低温工况下密封性能较常温工况没有明显变化，而高温工况下则有一定降低。在不同压力工况下对密封环进行氦气泄漏检测实验，发现该密封环常温工况下泄漏量小于低温工况和高温工况；在同一温度下密封压力变化时密封泄漏量变化较小。实验结果表明，该大直径密封环对密封面平面度要求较高，应严格控制安装及加工精度。

摘要:极限载荷和孔周应力是导致螺栓连接复合板失效的主要因素。基于Hashin失效准则和有限元模型建立螺栓连接复合板的渐进损伤有限元模型，通过位移载荷响应讨论预紧力、界面摩擦因数和孔隙变化对极限载荷的影响，分析不同铺层角下孔周应力分布规律。结果表明：随预紧力增大，螺栓连接复合板极限载荷先增大后减小，随摩擦因数增大，螺栓连接复合板极限载荷逐渐增大；不同孔隙下准线性阶段位移载荷响应基本一致，孔隙对极限载荷的影响主要体现在滑移阶段及剪切变形阶段；孔隙增大会减小螺栓与螺孔间的有效接触面积，影响螺栓连接的压力分布和强度；纤维铺层方向与应力分量同向时可有效减少外载荷导致的该方向应力分量的变化，且主应力分量皆在承压区域达到其最小值；应力分量方向与纤维铺层方向相同且该方向无外载荷作用时，应力分量随着角度从承压区到非承压区递增变化。

摘要:为进一步研究盘式制动器在制动过程中的行为，在建立盘式制动器热-机耦合简化计算模型的基础上，考虑温度变化对材料物理性能和摩擦因数的影响，运用ANSYS Workbench模拟分析不同制动初速度与不同制动压力下制动盘的热-机耦合特性，并从制动盘径向、周向、轴向等维度对其温度场与应力场进行了研究。结果表明：盘式制动器在紧急制动过程中，温度和应力的最大值与制动初速度和制动压力成正相关；制动初速度和制动压力对制动盘温度场和应力场有较大的影响，其中制动压力对制动盘温度和应力最大值的影响比制动初速度更加明显；制动盘温度与等效应力在圆周上都呈环带状分布，二者具有一致性，制动盘达到温度最大值早于达到应力最大值，二者之间具有耦合特性；制动盘温度在径向和轴向上存在较大的温度梯度，从而引起较大的应力变化。研究结果为探索制动盘温度场、应力场分布规律和制动盘在不同工作状态下的热-机耦合特性提供了参考。

摘要:分层采油泵内柱塞与泵筒间隙密封的间隙几何参数和密封槽结构对阻流效果皆有影响。为探究有限长度泵间隙下密封槽的槽宽和数量对泄漏量的影响，基于Naiver-Stokes方程建立产出液在间隙流动控制方程，基于计算流体动力学对间隙流场进行数值分析。以广泛使用的FCCYB38-28A型分层采油泵为例（其配合间隙有3种，分别为0.045、0.095及0.145 mm），分析不同泵间隙下密封效果随密封槽的尺寸和数量变化的规律。结果表明：0.045 mm密封间隙下泄漏率随密封槽槽宽波动变化，先减小后增大；0.095、0.145 mm密封间隙下泄漏率随着密封槽槽宽增大而减小；0.145 mm密封间隙下，随密封槽数量增加泄漏率减小，但由于密封槽数量增多产生的透气效应使得泄漏率减小趋势逐渐趋于平缓；在给定密封长度和0.145 mm间隙下密封槽数量取21个、尺寸取1.5 mm×1.5 mm时间隙密封具有较好的阻流效果。

摘要:核主泵、水轮机等设备大多为立式轴系，轴系中的推力轴承为扇形可倾瓦轴承，基于承载和抗磨损角度考虑润滑膜的厚度值成为了反映表征推力轴承工作状态的一个重要指标。为精确检测可倾瓦推力轴承的润滑膜厚度，基于超声无损检测技术给出针对润滑膜厚度的检测模型，并构建推力轴承润滑膜厚度的超声检测系统。该系统主要由推力轴承试验台和超声在线检测装置组成。在推力轴承额定转速1 800 r/min、试验时间6 min的条件下，采用超声测试获得推力瓦块进油边和出油边附近的润滑膜厚度，采用电涡流测试获得瓦块支点处的润滑膜厚度，并将超声测量数据与理论计算数据进行对比。超声测试结果计算获得的支点处润滑膜厚度值为47 μm，与电涡流传感器测得的平均值51 μm仅相差4 μm,从试验角度证明了超声测试方法的可行性；另外，在测点1处润滑膜厚度的理论计算值与超声测试值相差8 μm，在测点2处润滑膜厚度的理论计算值与超声测试值相差3 μm，从理论角度证明了超声测试方法的可行性。

摘要:干气密封运行过程中的振动信号特征信息微弱并受外界强噪声干扰，其振动信号难以真实反映干气密封摩擦学特性。针对上述问题以及振动信号难以从噪声中分离的问题，提出一种基于CEEMDAN（自适应噪声的完全集合经验模态分析）与ICA（独立成分分析）相结合的信号降噪方法。首先对试验采集的干气密封运行时的加速度信号进行CEEMDAN分解得到IMF分量，然后通过ICA变换得到对应独立成分分量并计算其模糊熵值，将模糊熵值不符合条件的分量进行置零，并把符合条件的分量进行重构得到降噪后信号。利用干气密封加速度实验信号进行算法分析验证，证实了该方法相较于其他传统降噪方法更加有效，为干气密封故障诊断提供了一种新的途径。

摘要:由于初始过盈量和介质压力的作用，井下流量控制阀径向金属密封唇部的应力和应变梯度变化很大，很容易发生塑性变形。为研究径向金属密封唇部接触力学行为，提出径向金属密封唇部的圆弧结构，基于接触力学建立径向金属密封唇部轴对称结构的圆弧-平面接触模型，得出径向金属密封唇部结构接触力学参数的理论关系式，并基于有限元方法进行验证。径向金属密封唇部接触力学参数的理论解与数值解相符，接触宽度、最大接触应力、初始过盈量和平均接触应力的平均相对误差分别为8.86%、6.96%、8.88%和4.33%，满足工程设计要求。研究表明：径向金属密封唇部的最大接触应力与初始过盈量、径向金属密封唇部径向厚度和轴向厚度成正比，与径向金属密封唇部圆弧半径成反比，因此可通过增加初始过盈量、径向金属密封唇部径向厚度和轴向厚度来增加径向金属密封唇部的最大接触应力。研究结果为井下流量控制阀径向金属密封的设计提供了理论指导。

摘要:为了拓宽氟橡胶宽阻尼温域和提高其阻尼性能，利用熔融共混法，将不同比例的纳米偏高岭土（NMK）填充到氟橡胶(FKM)基体中，制备一系列NMK/FKM纳米复合材料，并对不同质量分数NMK的NMK/FKM纳米复合材料进行动态力学热分析、基本力学性能测试和扫描电镜分析，研究其阻尼性能、静态力学性能和微观结构。结果表明：纳米偏高岭土填料可以明显改善氟橡胶的阻尼性能、拉伸强度；随着纳米偏高岭土填充份数的增加，NMK/FKM纳米复合材料的阻尼性能不断改善；当NMK质量分数为20%时，复合材料的宽阻尼温域最大，为79.41 ℃，拉伸强度达到12.8 MPa，相比纯FKM分别增大了217.64%和43.82%。其原因是NMK为纳米级材料，在提供弱的阳离子交换性和强离子吸附性方面有独特优势，在增强NMK与FKM分子间相互作用方面可能提供了一定的作用。

摘要:我国高速列车的不断提速，对制动盘材料的性能提出了更高的要求。铜基复合制动盘材料由于具有高比刚度、高比强度、优良的高温性能，以及良好的摩擦磨损性能等优点，被认为是最有应用前景的制动盘材料。在介绍高速列车制动盘材料发展的基础上，进一步论述了铜基复合制动盘材料的构成组元、制备方法及发展历程；阐述了铜基复合制动盘材料摩擦磨损性能的研究现状；最后展望了铜基复合制动盘材料的发展趋势，为高性能铜基复合制动盘材料的研制提供参考。

摘要:磁浮列车中部分制动闸片在服役时一直处于受流状态，导致材料磨损加剧，影响闸片的服役寿命。为研究中低速磁悬浮列车制动闸片在受流工况下的摩擦磨损性能，以制动闸片使用的铜基粉末冶金材料和刹车盘使用的Q235B材料为摩擦副，研究不同制动速度下铜基粉末冶金/Q235B摩擦副的载流摩擦磨损行为。结果表明：无电流时随着滑动速度的增大，摩擦因数及磨损率整体呈现下降的趋势，载流时随着滑动速度的增大，摩擦因数整体呈现下降的趋势，而磨损率则整体呈现上升的趋势；无电流时磨损后的铜基粉末冶金材料表面覆盖着一层靛色的第三体层，该第三体层低速时主要以颗粒状为主，随着速度的增加逐渐被压实成连续致密状，高速时因黏着磨损加剧使得连续致密状第三体被破环，导致材料的摩擦因数和磨损率呈现反向增长的趋势；载流下磨损后的铜基粉末冶金材料表面出现了以机械磨损为主和以电弧烧蚀为主的2个区域，其中以机械磨损为主的区域依然是由靛色的第三体层组成，而以电弧烧蚀为主的区域表面则覆盖了一层金色熔融状物质，并且随着速度的增大，烧蚀区面积也逐渐增大。

摘要:机械球磨和化学合成法制备的矿物纳米颗粒在化学组成、粒径分布和颗粒形状等方面存在显著不同，为研究2种方法制备的纳米颗粒对抗磨减摩性能的影响，采用环块式摩擦磨损试验机对比分析不同方法制备的纳米蛇纹石颗粒与纳米高岭土颗粒的摩擦学性能。试验结果表明：粒径为200~800 nm的合成纳米蛇纹石的摩擦因数和磨损量最低，球磨高岭土的摩擦因数和磨损量最大；合成纳米蛇纹石颗粒和有机钼减摩剂（MoDTC）复配能够进一步提高润滑性能，在110~130 ℃温度下，相比纯合成纳米蛇纹石颗粒，复配润滑油的摩擦因数降低约52%，相比MoDTC，复配润滑油磨痕宽度减少约13%；150 ℃试验温度下，合成蛇纹石、球磨蛇纹石、合成高岭土与MoDTC复配促进摩擦表面MoS2的生成，进一步降低摩擦因数；合成纳米颗粒形状圆润，没有尖锐棱角，对摩擦表面犁削作用小，相比球磨颗粒具有更好的抗磨减摩效果。

摘要:新一代蜂窝阻尼密封在提升透平机械转子稳定性方面有优越的表现，其动力特性是评价转子稳定性的重要参数。应用非定常动网格技术和多频涡动模型，研究蜂窝密封动特性系数随转子涡动频率的变化规律，并与迷宫密封进行对比。结果表明：蜂窝密封动特性受转子涡动频率影响较大，直接刚度系数和交叉阻尼系数随涡动频率增大而增大，交叉刚度和直接阻尼系数随涡动频率增大而减小；迷宫密封动特性系数随涡动频率变化特征不明显；在低频率区蜂窝密封的有效阻尼远高于迷宫密封。在实际压缩机转子上的应用结果表明，蜂窝密封能显著提升转子稳定性。